走进江苏沙钢集团淮钢特钢股份有限公司（以下简称“淮钢”），55年工业积淀与现代绿色制造理念共同描绘出独特的发展图景：污水处理站里，各类废水经多道工艺“脱胎换骨”后重新进入生产流程；发电车间内，富余煤气、余热余压转化的电流源源不断输入电网；钢渣处理厂区中，曾是堆存负担的固废经加工变成建筑原料……近年来，这家年产350万吨优特钢的现代化钢铁联合企业，以“废水轮回、废气涅槃、固废新生”三链协同模式为核心，将“两山”理念融入生产全链条，凭借技术创新构建起覆盖水、电、气、粉、渣的循环经济体系，先后荣获“国家绿色工厂”“国家级水效领跑者”称号，成为钢铁行业绿色转型的标杆。
废水轮回：从污染治理到梯级利用
来到淮钢的废水处理站，清澈的水流在管道中流淌，很难想象这些水曾经是工业生产污水。“以前生产废水处理后大多直接外排，现在通过‘高密度沉淀池+V型滤池+多介质+超滤+反渗透’工艺，用处理能力达1000 m3/h的污水处理站进行处理，处理后的水进行梯级利用。”在淮钢水处理中心，淮钢设备能源处处长金少宝指着水循环利用流程图详细介绍。
作为“国家级水效领跑者”，淮钢构建了“分类取水、精准处理、梯级回用”的水系统管理模式，2024年吨钢水耗低于2.2 m3/t，水重复利用率达98.5%，各项指标均处于行业领先水平。
从用水源头看，淮钢实行“分质供水”：生产用水取自京杭运河地表水，经源水处理站处理后输送至各生产单位；生活用水则采用市政自来水，供应浴室、食堂等生活区域。用水结束后，所有废水统一汇入污水处理站，经深度处理后变成中水，进入精细化回用环节：一部分中水用于高炉冲渣、原料场抑尘，满足高耗水环节的用水需求；另一部分输送至烧结、轧钢等工序，替代新水用于生产冷却；经过进一步处理的除盐水，则精准供给炼钢结晶器、烟道冷却及余热锅炉，确保关键工序用水质量。“即便是处理过程中产生的浓盐水，我们也会收集起来用于炼钢闷渣，真正实现‘废水零浪费’。”金少宝说。
为了提升节水效果，淮钢不仅投入资金改造硬件，还创新节水管理模式。比如在各生产环节安装智能水表，实时监测用水数据，针对高耗水工序制定专项节水方案，持续优化用水流程。淮钢的水循环技术不仅为企业节约了大量水资源成本，更成为行业节水典范，为钢铁企业水资源高效利用提供了可复制的经验。为了进一步提高废水回用率，淮钢还在不断优化处理工艺。“我们正在实施废水回收处理站二期改造工程，项目完成后，公司总的水循环利用率将达到98％以上。”金少宝对未来充满信心，“这不仅减少了对水资源的依赖，还降低了污水处理成本，实现了经济效益和环境效益的双赢。”
废气涅槃：从燃烧排空到亿度电能
“过去钢铁生产中，焦炉、高炉、转炉产生的煤气要么燃烧排空，要么利用率低下，既浪费能源又污染环境。现在通过‘80 MW+40 MW’高温超高压发电机组，这些富余煤气全成了‘发电宝藏’。”站在淮钢发电车间，动力厂副厂长肖乃飞指着仪表盘上跳动的数据介绍道。在废气回收利用领域，淮钢已形成“富余煤气发电、余汽发电、余压发电、光伏发电”四大核心板块，构建起多源互补的能源回收体系，2024年自发电比例达75%，大幅降低外购电需求量，处于行业前列。
据介绍，在焦化生产环节，干熄焦蒸汽回收系统成为能源回收的“主力军”。红焦炭冷却过程中产生的高温高压蒸汽，被精准收集后驱动18 MW发电机组运转，不仅替代传统湿法熄焦减少水资源消耗，年发电量更达1.2亿 kWh。“传统湿法熄焦每吨焦耗水1.2吨，干熄焦技术不仅节水，还能把红焦的热量‘变’成电，一举两得。”焦化厂副厂长陈芹荣补充道。在烧结车间，两台余热锅炉持续回收烧结矿冷却产生的高温废气，生成温度320℃、压力1.9 MPa的高压蒸汽，带动12 MW汽轮机组发电，每年可节约4万吨标准煤，减少大量二氧化碳排放，年发电量达6500万 kWh。
在余压发电领域，淮钢的三台套TRT发电机组同样表现亮眼。1#TRT为新建的1#1350 m3高炉配套，装机容量16 MW。为提升效率，淮钢先后对2#TRT、3#TRT进行提效大修，大修后均达到同类型第三代技术标准。“高炉炼铁时会产生处理能力60万 m3/h、温度180℃、压力200 kPa的高炉煤气，我们利用这些煤气的压力和温度驱动透平膨胀机做功，1#TRT能发电45 kWh/t，2#TRT能发电47 kWh/t，3#TRT能发电42 kWh/t，三台机组年总发电量1.4亿 kWh。”金少宝算了一笔账，这些自发电每年可降低用电成本超8000万元，同时减少火电购入量，助力实现“双碳”目标。
更值得关注的是，淮钢正投资6亿元推进100 MWCCPP（燃气—蒸汽联合循环发电）项目，该项目建成后发电效率较现有装备提升30%，年新增供电量3.1亿 kWh。此外，淮钢还充分利用厂房屋顶，建设装机容量61 MW的光伏发电项目，实现“屋顶应装尽装”，年发电量达5000万 kWh。“我们还将各环节产生的余热进行‘梯级利用’，焦化、转炉、量子电炉回收烟道气余热产生蒸汽，轧钢用蓄热式加热炉烟气余热制蒸汽，除了用于生产，2024年还向城市供应蒸汽21万吨，既服务民生又减少火电供热量，勇担城市钢厂产城融合的责任。”金少宝说。
固废新生：从废弃钢渣到资源金矿
“2024年淮钢在炼钢过程中共产生了40万吨钢渣。要是在以前，这些钢渣只能堆在厂里，既占地方又可能污染环境。现在我们有一套完整的处理流程：先把液态钢渣倒进坑里焖渣，然后用磁选机把里面的废钢选出来，再经过筛分、棒磨，最后选出精矿粉，剩下的尾渣也有用处。这么一套下来，40万吨钢渣能变成6万吨渣钢、3万吨精矿粉和31万吨尾渣。”在淮安淮鑫新型建材有限公司的钢渣处理车间，副经理黄飞拿着刚加工好的精矿粉介绍，车间里的机器正在处理钢渣，磁选机精准分离出钢渣里的金属，筛分设备把尾渣按大小分类，整个过程又快又有序。
在固废处理方面，淮钢有自己的思路：不同的固废用不同的办法处理，尽量全部利用。除了钢渣，废钢处理也是重点——2023年，淮钢花1.6亿元建了三条生产线，分别用来打包、剪切、破碎废钢，一年能处理60万吨废钢。2024年，这三条线加工了13.8万吨废钢，全部送到炼钢厂当原料用，省了买新废钢的钱。黄飞说：“我们加工的废钢破碎料，长度控制在30—200毫米之间，废钢的堆密度可达1.2 t/m3以上，有利于炼钢生产。”
炼钢时产生的污泥、除尘灰这些固废，在淮钢也找到了“新出路”。厂里建了制球生产线，把这些固废加工成含铁量约45%的污泥球。2024年生产污泥球2万吨，作为转炉炼钢生产中的化渣剂、降温剂。黄飞说：“以前这些污泥、除尘灰不好处理，现在做成污泥球回炉炼钢，既解决了固废问题，又代替了部分烧结矿，大大降低了冶炼成本。”值得一提的是，淮钢还在焦化厂尝试用布袋除尘器收集除尘灰，把除尘灰送到炼钢电炉里，代替增炭剂、造渣剂。算下来，这么做每吨钢能节约成本4.5元，一年可创效270余万元。
淮钢加快推进矿渣的资源化利用，现在拥有三条年产160万吨高炉矿渣粉的生产线。采用从日本引进的先进立式辊压磨技术，以厂里优质的水淬粒化高炉矿渣为原料，生产出“淮龙建材”和“微神（VCEM）”牌的高性能矿渣粉。这些矿渣粉用途广泛，不仅能盖工业厂房、民用住宅，还能用于大型水利工程、海防工程，以及高速铁路、轻轨等建设。
从钢渣到废钢，从污泥到矿渣，淮钢靠技术创新，让每种固废都有了用武之地，既减轻了环境压力，又为企业创效，真正实现了“变废为宝”。
“循环经济是淮钢实现可持续发展的必由之路。通过对废水、废气、固废的综合利用，不仅降低了对环境的负面影响，还创造了新的经济增长点。未来，淮钢将继续加大在循环经济领域的投入和创新，为推动钢铁行业的绿色转型贡献更多力量。”江苏沙钢集团淮钢特钢股份有限公司董事长、党委书记季永新表示。
淮钢在循环经济道路上的探索与实践，生动地诠释了“绿水青山就是金山银山”的理念。从废水、废气、固废的“末端治理”到全流程的资源循环利用，淮钢正以实际行动描绘出一幅绿色发展的壮美画卷，成为钢铁行业循环经济发展的典范。
■记 者 左文东 杨 帆，通讯员 谢春阳